超高分子量聚乙烯（UHMWPE）逃生管道
这种材料具有优异的耐磨性、耐腐蚀性和抗老化性能。在正常使用环境下，如没有受到严重的物理破坏、化学腐蚀等情况，其使用寿命可以达到 30 - 50 年。例如，在一些地质条件稳定、酸碱度适中的隧道工程中，UHMWPE 逃生管道能够长期保持良好的性能。
然而，如果该管道处于强酸碱环境，如一些化工原料运输隧道，或者受到高频率的机械磨损，如在矿石运输隧道中频繁被矿石摩擦，其使用寿命可能会缩短至 10 - 20 年左右。
金属材质（如钢管）逃生管道
钢管的使用寿命与其材质（如碳钢、不锈钢等）有关。一般来说，普通碳钢材质的钢管在没有防护措施的情况下，容易受到腐蚀，使用寿命可能在 10 - 20 年。但如果进行了防腐处理，如涂漆、镀锌等，其使用寿命可以延长到 20 - 30 年。
不锈钢材质的逃生管道由于其良好的耐腐蚀性，在正常环境下使用寿命可以达到 30 - 40 年，不过在含氯离子等腐蚀性较强的环境中，如海边的隧道工程，也可能会出现腐蚀现象，导致使用寿命缩短。
使用环境对使用寿命的影响
物理环境因素
在温度变化较大的地区，如北方寒冷地区的隧道，逃生管道会经历多次热胀冷缩。如果材料的抗变形能力差或者管道的连接设计不合理，可能会导致管道破裂或连接部位松动，从而影响使用寿命。一般来说，经过合理设计和选材的管道在这种环境下可以正常使用 20 - 30 年。
对于一些地震频发地区的建筑或隧道中的逃生管道，频繁的震动可能会使管道产生疲劳损伤。如果管道没有足够的抗震设计，其使用寿命可能会减少 5 - 10 年左右。
化学环境因素
当逃生管道处于有化学侵蚀的环境中，如污水隧道、化工生产车间地下通道等，管道会受到化学物质的腐蚀。例如，在含有硫酸、盐酸等强酸的环境中，金属管道的腐蚀速度会加快，使用寿命可能只有 5 - 10 年；而 UHMWPE 管道相对更耐腐蚀，但长期接触某些特定的有机溶剂时，也会出现老化、强度降低等现象，使用寿命可能从 30 - 50 年缩短到 15 - 20 年。
维护保养对使用寿命的影响
良好的维护保养措施可以显著延长逃生管道的使用寿命。定期检查管道的外观，查看是否有裂缝、变形、腐蚀等情况，及时发现并修复问题是很重要的。
对于连接部位，定期检查其紧固程度，如有松动及时加固。同时，对管道内部的辅助设施（如照明、通风设备）进行维护，避免因这些设备故障导致管道损坏。例如，照明设备短路可能引发火灾，损坏管道。如果能够坚持定期维护，逃生管道的使用寿命可以在预期基础上延长 10 - 20%。