中爵聚乙烯隧道逃生管的加工工艺主要包括以下几个步骤：
原料准备
选择合适的聚乙烯树脂，根据管材的使用要求，选择适当的密度和熔体流动指数。
对聚乙烯树脂进行干燥处理，以去除水分，防止在挤出过程中产生气泡。
根据管材的规格和性能要求，准备相应的色母粒、添加剂等，进行配料。
挤出成型
将干燥后的聚乙烯树脂加入挤出机中，通过加热使树脂熔融。
在挤出机的螺杆作用下，熔融的树脂被推向模具。
模具是管材成型的关键部件，它决定了管材的外形和尺寸。
从模具中挤出的熔融管坯进入定型套，通过冷却使管材固化定型。
管材冷却
采用喷淋冷却或风冷却的方式，将管材的温度降低到合适的范围。
冷却过程中，要注意控制冷却速度和冷却均匀性，以避免管材出现变形或开裂等问题。
定径与牵引
管材冷却后，需要进行定径处理，以保证管材的直径和圆度符合标准要求。
定径采用真空定径或水套定径的方式，通过管材内外表面的压差或水压力，使管材紧贴定径套的内壁，从而达到定径的目的。
定径后的管材通过牵引机向前输送，牵引速度应与挤出速度相匹配，以保证管材的稳定生产。
管材切割
牵引机将管材输送到切割装置，通过旋转的切割刀将管材切成所需的长度。
切割后的管材端面应平整，无毛刺，以便于后续的连接和安装。
质量控制
在生产过程中，应对原材料、挤出工艺、冷却条件等进行严格的控制，确保管材的质量稳定。
对每批生产的管材进行抽样检测，包括外观质量、尺寸偏差、物理力学性能等方面的检测。
对于检测不合格的管材，应及时进行分析和处理，采取相应的改进措施，防止问题再次出现。
通过以上步骤，可以生产出符合要求的聚乙烯逃生管道。